隔膜泵膜片損壞的原因分析

    引起隔膜泵隔膜破裂的原因很多，除了正常使用過程中的橡膠老化以外，不良的保養(yǎng)和工作條件以及錯誤的工藝流程等，都可能對隔膜造成影響，常見的包括維修保養(yǎng)不當(dāng)、工藝流程不符合要求以及隔膜本身的問題等.其中維修保養(yǎng)不良造成的隔膜破裂占有很大的比例，主要原因有： 
(1)隔膜室排氣不及時，氣體體積隨著推進液的壓力而變化，形成氣錘將隔膜泵隔膜打破；
(2)推進液油位過低沒有及時加注，造成隔膜磨損破裂；
(3)推進液雜質(zhì)過多，將油管堵塞，使導(dǎo)管卡住不能正常活動，造成隔膜室不能正常補、排油，導(dǎo)致隔膜單側(cè)受力過大，發(fā)生破裂；
(4)隔膜室的固定部件松脫、折斷，導(dǎo)致推進液滲漏或者物料進入隔膜腔內(nèi)損壞隔膜；
(5)單向閥磨損或者發(fā)生泄漏，使機組壓力波動變大，造成隔膜受力不均，導(dǎo)致隔膜磨損加劇直至破裂；
(6)控制系統(tǒng)的檢測單元失靈(比如控制桿上的磁環(huán)磁性減弱、探頭失效、電磁閥或氣閥損壞等)，導(dǎo)致執(zhí)行單元的反應(yīng)不準(zhǔn)確，不能進行正常的補、排油，使隔膜不能在規(guī)定的行程內(nèi)工作，造成隔膜破裂。
    工藝流程對隔膜泵的正確使用也是非常重要的，錯誤的工藝流程會加速隔膜發(fā)生破壞的速度，主要包括：
(1)料漿溫度過高，加快隔膜老化，同時在進料過程中形成高溫蒸汽包，導(dǎo)致隔膜室進入氣體，使隔膜受損；
(2)來自原料工序的礦漿有時會含有細(xì)度低于工藝要求的顆粒，甚至夾雜有大顆粒的固體物料，當(dāng)顆粒直徑大于0.5mm(通常是泵的設(shè)計上限)時，容易發(fā)生卡閥，從而使得隔膜兩側(cè)壓力不穩(wěn)定，導(dǎo)致隔膜料漿一側(cè)的磨損加劇；
(3)進料口管道不暢通，有沉積物，造成泵進料不足，吸入壓力過低，隔膜兩側(cè)壓力差過大而破裂：
(4)沒有及時排除進料緩沖器內(nèi)的氣體，造成料位過低，氣體增多，使得進入料漿室的物料減少，導(dǎo)致隔膜行程增大，使得隔膜疲勞損壞；
(5)出料補償器不及時充氣，造成出料壓力波動，使隔膜運行時不穩(wěn)定;
(6)由于進料量少，進料壓力低，造成料漿端缺料、打空泵，產(chǎn)生氣泡，氣體隨著料漿壓力的變化壓縮或膨脹，使隔膜承受的應(yīng)力增大，造成疲勞損壞或擊穿隔膜。
除了上述兩方面原因外，隔膜自身的問題也會顯著影響使用壽命：
(1)國產(chǎn)隔膜通常材料性能較差，橡膠的強度、韌性等各項機械指標(biāo)與同類進口產(chǎn)品相比，都存在很大差距，因此通常壽命較短；
(2)更換備件時沒有詳細(xì)了解隔膜的具體規(guī)格，雖然更換的隔膜能夠正常工作，但是由于尺寸不正確，造成隔膜乳化嚴(yán)重，工作過程中出現(xiàn)過大的應(yīng)力和變形，導(dǎo)致隔膜迅速破壞。